管坯轧制时，有时会呈现安全臼开裂，呈现抱棒现象，进而导致停机事端，严重影响出产顺利进行。分析认为有以下原因：

1毛管尺度要素。毛管尺度偏大会使连轧负荷添加，轧制力增高，然后导致断臼抱棒。

2辊缝过压要素。辊缝过压使压下量增大，导致轧制力升高，使断臼抱棒几率大增。

3辊缝表里差大要素。辊缝表里差大，辊缝大的一侧轧制力小，辊缝小的一侧轧制力大。在

设定的压下量情况下，轧制力偏大的一侧容易发生断臼。

4轧辊转速调整不妥要素。相邻机架轧辊的转速调整不妥，会发生堆、拉钢现象，拉钢使轧制力下降，堆钢使轧制力增高，轧制力高断臼抱棒几率添加。

为此改进的方法为：

1毛管取样。当芯棒标准改变≥5mm时有必要提出毛管取样，有必要依据毛管的实践尺度进行调整。当芯棒标准改变<5mm时，有必要在脱棒链前丈量毛管外径，依据毛管外径尺度进行调整。

2及时丈量辊缝。屡次调整后因为累积调整差错，辊缝与实践辊缝的片产可能过大，导致轧制力偏高，为此要求班组交接时有必要丈量一次实践辊缝，当芯棒标准改变时，也有必要丈量实践辊缝。

3及时丈量表里辊缝。因为轧辊自身安装精度问题，连轧辊表里辊缝经常呈现误差过大现象。所以运用铅块及时丈量轧辊的表里辊缝，表里辊缝超差的要当即替换该轧辊。

4标准转速调整。要其相邻机架之间转速修正值差不能大于3%，防止发生过堆、拉现象，形成断臼抱棒事端停机。

以上办法在国内天津钢管轧管厂得以实施后，均匀断臼抱棒停机时刻由30min下降到15.6min内，创效100余万，作用较好。